随着转炉生产节奏的加快，本钢7号转炉二次除尘系统排放的废气颗粒物高达50-100 mg/m³，为此对该系统进行了升级改造。改造后该除尘系统排放的污染物为 18.62 mg/m³，满足了环保要求 。

一、改造前除尘状况

该二次除尘系统有2台 除尘器 ，处理风量分别为80万m³/h和50万 m³/h，共用1台风量为130万m³/h的除尘风机。 风量为 80万m³/h的除尘器过滤面积 为11521㎡， 过滤 风 速为1.0-1.2m/min，该除尘器运行正常 。 风量为50万 m³/h的除尘器过滤面积 为6080㎡，过滤风速为1.5 m/min以上 。在运行中，出现了布袋频繁磨损的现象 ，磨损的位置为布袋 的下半段 ，磨损 的布袋主要分布在紧靠除尘器箱体侧板处。烟气含尘实时监测数据表明 ，风量为 80万m³/h的除尘器烟气含尘浓度除尘前约为2156mg/m³。除尘后约为94 mg/m³。 风 量为50m³/h的除尘器烟气含尘浓度除尘前约为1597 mg/m³，除尘后约为48mg/m³。 该系统除尘后的颗粒物检测值远远超过炼钢工业废气排放物不超过20mg/m³的限值 ，因此该二次除尘系统的运行状况已不能满足环保的要求。转炉烟气是转炉冶炼过程 中产生的CO，CO2及金属粉尘等混合性物质. 转炉炉顶设有一次收尘罩，收走了大部分烟气。为了保证煤气回收的效果和含量 ，在炉罩和炉口之间维持着一定的微正压 ，这使得一次除尘系统捕集风量受到了限制，特别是对转炉加料 、兑铁水、冶炼喷溅时等产生的不均匀 “大股黄烟”、“浓厚黑烟”等更难以收集。 为此 ，有必要对二次除尘系统进行升级改造。

二、改造思路

１）改造除尘器本体 ，解决过滤布袋破损的问题 ，最终达到持续达标排放。

２）改造除尘管道 ， 根据风量为50万 m³/h的除尘器和风量为80万m³/h的除尘器的除尘能力合理分配风量 ，解决除尘系统风量分配不合理的问题。

３）原风量为50万m³/h的除尘系统改造完成后 ，必须具备处理 60万m³/h风量的能力 ，并过滤风速不 超 过1m/min。

三、布袋磨损改造

要解决布袋磨损问题 ，必须加大袋边与强化筋间的净空距离 ，因此要对布袋的位置作调整。

１）改变布袋规格 。 将布袋尺寸由原来的直径为160mm，长为6000mm改为直径为130mm， 长为6000mm。 改小后的布袋直径与风量为80万m³/h的除尘器布袋直径相同。

２）改造花板。 布袋直径由160mm改为130mm后 ，对２台除尘器的花板孔布置也做了相应调整袋中心间距由原来的210mm调整为 １80mm（原 风量为80万m³/h的除尘器的袋中心距是176.5mm）。

每个净气室内花板孔布置由原来的14个×12个改为14个×13个 ，改造后每个净气室的布袋数量由原来的168个增加到182个 ，但每室的布袋过滤面积相应减少60m。花板孔布置调整后 ，在长度方 向

上 ， 最外侧布袋外缘与箱壁板的净空距离为355mm，与强化筋外侧的净空距离为295mm；在宽度方向上，最外侧布袋外缘与箱壁板的净 空距离为225mm，与强化筋外侧的净空距离为165mm。 同时花板的安装位置比改造前抬高了70 0-800mm，这样就增加了除尘器均压段空间 ，减少了大颗粒粉尘对布袋的冲刷。 此外还采用带文氏管的龙骨 ，避免喷吹时对布袋上沿的冲刷 。

四、扩建除尘器

原风量为50万m³/h的除尘系统布袋规格改为直径为 130mm，长为 6000mm后 ，虽然每个过滤室布袋数量增加了14个 ，但是呢每室过滤 面积减少了60m，原除尘器共有12个过滤室， 因此除尘器布袋

总过滤面积减少了720m。为了弥补不足的过滤面积，保证除尘器过滤风速在1.0m/min左右 ，在现有除尘器入口处向外扩建了10个除尘器仓室 ，每个净气室内花板孔布置改为15个 ×13个 。 新增后的每个净 气 室 的 布 袋 数 量 为 195个 ， 过滤面积为47762 m2，进而使改造后除尘器总过滤面积由原来的6080m2增加到 10125 m2。

该除尘系统改造后 ， 除尘器的风量处理能力达到60万m³/h以上。 当运行风量为60万m³/h时 ，除尘器离线过滤风速约为 1.0m/min（改造前为1.5m/min）。 除尘器扩建后还增加了相应的输灰设备 。

五、改造效果

自二次除尘系统改造完成后 ，连续３个月对排放的废气进行 了监测 ， 该系统风量为50万m³/h的除尘器出口颗粒物平均为14.38mg/ m³，转炉烟气二次除尘系统排放的平均烟气颗粒物为18.62mg/ m³。

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