1、稻盛和夫的成功之道：创造力=能力╳热情╳思维方式。

2、稻盛和夫的经营之道：成功=专业人才+资本+技术。 答案永远在现场！

3、精益生产就是要用最少的资源，最短的时间，持续地实现最大的价值！

4、充分竞争的多元化市场环境决定了企业必须以降低成本来提升利润空间（成本减法）

5、企业的两大经营主体 ：市场和现场

6、企业控制成本的有效途径 ：通过提高效率来降低成本、通过改变工作办法来降低成本、通过对企业存在问题的持续改善。

7、精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革。

8、5S 基 础 管 理：整理、整顿、清扫、清洁、素养

9、精益的五大核心思想：消除生产过程中的一切浪费 ；使问题可视化、一目了然 ；复杂事情简单化, 简单事情标准化；使价值流动起来，产生附加值 ；以使品质为先，满足客户的需求。

10、精益生产的五大原则：价值、价值流、流动、拉动、完美。

11、精益改善工具：5S及目视化 、标准化作业 、准时化生产、全员设备保全、全员质量管理、七大改善手法 、消除七大浪费 。

12、推行5S管理的目的 ：改善工作环境，提升企业形象 ；增加员工归属感和组织活力 ；减少浪费、降低生产成本 ；减少差错，保障安全和质量 ；减少查找与等待，提升工作效率 。

13、推行目视化管理的目的 ：工作现场一目了然，提高工作效率化 ；使异常情况和问题点能够及时直观反映出来，便于迅速控制风险 ；便于监督实施。

14、5S---整理的实施办法：使用频率区分法 、物品特性区分法 、价值分析法、 红牌作战定点照相.

15、 5S---整理的实施要领 ：暂时不用，长期不用，随时使用的物品要区分；常用品---经常使用，马上就用的物品；非急品---有使用价值，但使用频度很小的物品；不用品---没有任何用途，即要废除的物品；要有勇气敢于抛弃可有可无的不用品。

16、定点摄影法：目的：横向比较，给予后进单位压力和动力； 纵向比较：有利于问题的及时发现及改善。 原则：同一位置、同一高度、同一角度拍摄。

17、红牌作战法特点：对实施现场各角落的“问题点”张贴红色标签，整理阶段可用于寻找现场不要物。“红牌作战”可操作性强，应用不单限于整理阶段，适用于5S活动推行过程各阶段。

18、红牌作战法中红牌张贴对象： ①现场所有不要物； ②物品摆放违反三定原则； ③ 所有安全隐患点 。

19、5S—整顿与目视化管理实施办法：定置管理（定位、定品、定量） 、目视化管理、看板管理 、定置率检查。

20、5S---整顿的三要素 ：场所 、办法 、标识

21、5S---清扫实施办法：划分区域明确责任、清扫办法标准化、根据对象准备工具、定检管理、每天清扫5分钟。

22、5S---清洁实施办法：三不原则 ：不恢复、不制造、不扩散脏乱；管理标准化、操作标准化、工具标准化。

23、5S---素养实施办法：机会教育；专业训练；天天教育5分钟；时时5S,事事5S；5S文化的建设。

24、5S---精益改善是素养提升的关键 ：引导员工细节中消除浪费降低成本；培养作业员的问题意识和改善意识；创建文明健康积极进取的企业文化；改善员工发现问题解决问题的能力；改善员工工作环境，促进员工满意。

25、改善提案的定义：个人或团体在日常工作中，将对公司经营有利的革新、改善、合理化建议提出且实施并书写在规范的报告上的一种自主改善活动，分为一般提案（是指效果一般或经济价值不明显的提案）和重点提案（是指效果明显或经济价值高的或可以推广的提案）。

26、5S推进的四个阶段 ：文化阶段 、习惯化阶段 、行事化阶段、形式化阶段 。

27、生产标准化：将每一个流程的要素和动作标准化，确保流程不因为人为因素而发生改变。是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业办法。

28、为何需要“生产标准化”：先是通过制订作业标准，才能实现标准作业；只有标准化才能保持流动的稳定；标准化的效率最高，浪费最少。

29、标准化作业目的 ：低成本生产、用作目视化管理的工具、用作改善的工具

30、标准化作业---三要素 ：标准节拍时间、标准手持、标准作业顺序 。

31、何为设备管理：通过对设备生命周期内的成本、效能、安全三方面为侧重点，以有效满足企业生产为出发点，运用先进的管理办法与技术手段，来实现设备全面、系统和科学管理的过程。

32、TPM---设备管理的三全思维：全效率、全系统、全员。

33、TPM---设备管理的目标 ：用最少费用获得最大的设备效益 。

34、设备的六大损失 ：停机损失、换模调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失、质量缺陷和返工。

35、TPM---设备管理的关键点 ：提升人员的技能 、改善设备的性能 、改善运行环境 。

36、TPM---设备管理的四大内容：设备日常管理、设备的点检管理、设备的润滑管理、设备的维修管理。

37、TPM---设备的日常管理 ：设备资料管理 、设备日常维护 、有效生命期维修 、备品备件管理 、全员设备管理 。

38、TPM---设备的点检管理 的目的：尽早发现缺陷，预防故障于未然，通过对设备进行预防性检查，可查明故障原因，提出消除故障的措施，确定故障修理的范围、编制工程实施、备品、备件供应等精确合理的设备维修计划。延长设备寿命，提高设备效率。

39、TPM---设备点检工作 的8定：定点、定人员、定办法、定点检表格、定项目、定周期、定标准、定纪录。

40、TPM---设备点检处理原则中专职点检员必须记住的原则：有隐患或有故障的设备，不过夜。

41、TPM---设备点检“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。

42、TPM---设备点检五层防护线是：岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检、对出现问题的要进一步通过技术诊断等找出原因及对策、每半年或一年进行一次精密检测。

43、TPM---设备维护保养原则：及时性 、正确性 、可追朔性 。

44、TPM---设备保养要求 ：整齐 、清洁、润滑、安全。

45、TPM---三好原则：管好、用好、修好。

50、TPM---对设备操作人员的要求：会使用 、会保养 、会检查 、会排除故障 。

51、TPM---设备润滑的作用 ：减少摩擦，降低磨损；降低温度；传递动力；冲洗作用；减少振动，起到缓冲防震作用；密封作用；防腐防锈作用。

52、TPM---设备润滑的分类 ：气体润滑 、液体润滑 、半固体润滑 、固体润滑 。

53、TPM---设备润滑要求：定点、定质、定量、定期、定人。

54、TPM---设备管理的分类 ：事后维修 、预防维修 、生产维修 、维修预防 、年度检修 。

55、TPM---设备预防维修与维修预防的区别 ：维修预防是在设备制造初期就开始采取措施对设备故障进行预防，而预防维修是对设备制造后出现的设备故障规律进行总结，采取措施进行预防。

56、TQM---质量管理发展趋势 ：质量检验、质量控制、质量保证、全面质量管理。

57、TQM---全面质量管理特点 ：全面性、全员性、预防性 、服务性 、科学性 。

58、TQM---全员质量管理内涵：强烈的关注顾客 、坚持不断地改进 、改进组织中的每项工作 、精确地度量 、向员工授权 。

59、TQM---全员质量管理内容 ：设计过程、制造过程、辅助过程 、使用过程。

60、TQM---工序质量控制的三个重点 ：针对生产工序或工作中的质量关键因素建立质量管理点；在企业内部建立有广泛群众基础的QC小组 ，并对之进行积极的引导和培养工作；由于制造过程越来越依赖于设备，所以工序质量控制的重点将逐步转移到对设备工作状态有效控制上来。

61、TQM---全员质量管理推进步骤：设立专门质量管理机构，建立质量管理责任制；完善企业全面质量管理体系，制订严格的流程和标准；通过培训教育使企业员工牢固树立“质量第一”和“顾客第一”的思想；做好全过程的质量监控工作，包括现场监测、分析、结果检验等，保证准确统一；推动全员参与，对全过程进行质量控制与管理。调动积极性，推进全员参与；做好质量信息工作，建立相应的信息系统，并建立相应的数据库，定期分析与改进。

62、价值流：即是一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括增值和非增值的）。

63、价值流分析办法 ：客户需求逆推法、工作增值流动法、当前流程分析法。

64、站在客户的立场上，有四种增值的工作: 使物料变形、组装、改变性能、部分包装。

65、常见的七大浪费：动作浪费 、搬运的浪费 、过度加工的浪费、过量生产的浪费 、不良的浪费 、等待的浪费 、库存的浪费 。

66、过量生产造成浪费的弊端 ：占用生产场地，物流阻塞；库存、在制品增加；产品积压造成不良发生；资金占用、周转率降低；影响计划的灵活性及生产系统快速应对的能力。

67、怎样消除过量生产的浪费：提升内部制造能力；均衡化与流程调整。

68、产品不良造成的损失 ：产品报废；挑选、检查、维修带来的损失；企业信誉的影响；延伸的复合损失。

69、不良浪费产生的原因 ：标准作业欠缺（设计原因） ；过分要求品质，增加了不良（过度加工） ；人员技能欠缺；品质控制点设定错误；认为可修理而不认真导致不良 ；检查办法、基准等不完备；设备、模夹器具造成的不良。

70、不良浪费的消除：自働化、标准作业生产；愚巧化（防误防呆）的装置；“三不政策”的实施 （不制造、不流出、不接收）；品保制度的确立及运行；定期的设备、模夹具保养；持续开展“5S活动”。

71、搬运浪费的表现形式 ：过度搬运（频繁搬运）；过多的搬运设备(配置过多或使用过多）；大面积储存区（暂存区或是仓库使用）；过量配送人员（人员成本增加）；仓储质量降低（区域过度及空间影响）；过度能源消耗（油、电、气消耗）；损坏或丢失物品（搬运磕碰与储存时效）。

72、搬运浪费产生的原因 ：集中布局与生产模式 ；布局设计缺陷；局部布局细致度；生产批量；布局缺乏连续性；搬运方式和工具。

73、搬运浪费的改善 ：机械化原则；自动化原则；标准化原则；均衡原则；直线原则；安全第一原则。

74、动作浪费指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作。

75、动作浪费的表现：两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作幅度过大、左右手交换、步行多、转身角度大 、移动中变换动作 、未掌握作业技巧 、伸背动作 、弯腰动作 、重复及不必要的动作 。

76、动作合理原则（人体的动作方面） ：双手并用原则、对称反向原则、排除合并原则、降低动作等级原则、减少动作空间限制性原则、避免动作突变原则、节奏轻松原则、连续圆滑的曲线动作 、利用物体的惯性 、降低动作注意力 。

77、作业配置原则：材料、工装的定点、定容、定量；材料、工装预置在小臂的工作范围内；简化材料、工装取放；物品的移动以水平移动最佳；利用物品自重进行工序间传递和移动；作业高度适度以便于操作；满足作业要求的照明。

78、等待的浪费表现 形式：自动化机器作业中，安排人员“监视”的等待；作业不饱满产生的人、机等待；设备故障、材料不良的等待；生产计划不准产生的人、机等待；上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。

79、等待浪费产生的原因：来料不及时造成等待浪费 ；生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待；生产计划导致的等待；生产线切换造成的等待；生产中设备原因造成的下游制程等待；人机不平衡造成的人或机器的等待；品质问题造成的停机等待；最小搬运量定额太高，搬运批次少；管理造成的人、机等待（如安排不当、开会、操作不熟练等）。

80、等待浪费造成的影响：延长交货时间；成本压力增加。

81、等待浪费的消除办法：平衡产能 ；减少搬运批量， 提高搬运频次；减少来料、生产计划、设备故障、品质异常等原因的停线 ；缩短切换时间 ；人机平衡 ；对于管理造成的人、机等待，我们需要做的是合理的工作安排，作业员培训及操作机能及作业熟练度的提升，产线基础管理水平的提升等。

82、库存浪费的表现形式 ：不良品存在库房内待修；设备能力不足所造成的安全库存；怕换线时间太长，便大量生产；采购过多的物料变库存。

83、库存浪费的消除办法 ：库存意识的改革；均衡化生产，产线产能平衡改善；生产流程调整顺畅；快速换线换模；生产计划安排考虑库存消化。

84、库存管理的“三不”：不大批量生产、不大批量搬运、不大批量采购。

85、发现浪费的办法 ：了解啥是浪费；识别工序中哪里存在浪费；使用合适的工具来消除已识别的特定浪费；实施持续改进措施，重复实施上述步骤。

86、IE七大手法：防止错误法 、动作改善法、流程程序法、5W1H法、人机配合法、双手操作法、工作抽查法。

87、目视化管理车间--通道要点： 走道通畅，干净整洁，无堵塞占用情况；有明显的作业区以及人流物流通道的划分，标识清晰准确，无脱落损坏。

88、目视化管理车间--生产线要点： 整体布局紧凑，设备状态清晰，物流通道标识清晰、通畅无堵塞；线边物料根据生产节拍安排，不能有过多物料的堆积且有清晰准确的定位标识；物料尽可能靠近生产线，避免过多的搬运；地面或设备上洒落的物料要及时清理或有相关防范措施，避免地面或设备的污染。

89、目视化管理车间--暂存区要点：暂存区整体布局清晰，区域划分明确，物料严格按照定位区域整齐摆放，不得压线或 随意摆放；暂存区物料状态（包括名称、批号、数量、合格/待验等）标识清晰；对划分的货位实行编码管理，对可移动的货位牌同样进行编号，且一一对应，防止交 叉混淆。

90、目视化管理车间--容器具要点：容器具根据使用频率和物品特性合理存放，方便取用和放置；容器具按规定的定置办法和数量放置在相应位置；文件记录填写及时准确，摆放整齐；地面保持清洁，无明显污渍和水迹。

91、目视化管理车间--制水间要点：制水设备设施摆放安全有序，无杂物或存在安全隐患的地方； 设备设施状态标识完整准确，控制柜各类按钮标识清晰明了；桌面试剂、文件等摆放有序，标识准确齐全，防护用品柜内物品分类整齐摆放；对制水设备的各类管道进行颜色标识，标明管道内容物及其流向。

92、目视化管理车间--洁具室要点： 抹布要根据清洁设备或区域的洁净等级要求分类存放，并用不同颜色进行区分；车间内拖布要清洗干净后统一挂在洁具架上，并做好标识；悬挂的洁具下方要有托盘或水槽，避免洁具架下方积水。

93、目视化管理-----文件要点： 日常填写的记录、文件统一在墙上指定区域管理，标识清晰准确，一一对应；《三定管理表》张贴位置合理，便于点检（张贴位置即为照片拍摄的视角）。 且现场物品状态要与照片内容一致。

94、目视化管理-----看板要点：公司级宣传看板内容包含企业精益管理方针、规划以及其他精益相关知识；车间管理看板根据实际需要设计看板内容，不拘泥于一种模板，所涉及内容一定与本车间相关；生产现场看板每日更新，含当日生产任务，排班情况、实时进度或完成情况等信息。

95、目视管理安全--消防栓要点： 消防栓要有简洁明了的使用办法指示；消防栓前不允许堆放其他物品；消防设施有点检基准、责任人等，定期点检以确保消防设施的有效性。

96、目视化管理实验室--移液管要点： 将常用移液管进行分类，按实际情况确定使用数量；在移液管架上划分相应类别的区域，通过不同颜色进行区分并张贴对应规格的标识；多余移液管（使用次数较少或者备用）应在收纳在仪器柜或抽屉，妥善保管。

97、目视化管理实验室--大型仪器要点： 大型检验仪器要有设备管理卡（设备名称、型号、责任人等）；设备路线要捆扎整齐，并做好标识；对废液桶要定位管理，并做好液位的警示线标识。

98、目视化管理---仓库要点： 仓库要有平面布局图，明确指示仓库分区情况以及各区域存放货品的相关信息；仓库内货品摆放状况与平面图一致，无不明信息的货品（即无货位卡）；货位及通道规划合理，托盘整齐摆放，不得占用通道或者压线；对各区域进行编号管理，区域指示标识牌清晰易见；货品不可直接放在地面上，托盘或者货架上的货品堆放不可超过限高线。

99、仓库--五金库要点： 有整体的平面布局图，便于快速查找物品存放区域； 对各区域进行编码管理，将五金劳保品分类存放并有区域指示牌；每个货位要有相关货位卡，有入库和发放的相关信息；货品摆放要根据遵循安全易取的原则，常用轻质物品放中层或上层，不常用或者较 重物品放下层；同类物品也要按规格细分管理，不可混杂存放。

100、目视化管理---设备要点： 设备表面无积尘、无明显油污，状态牌指示准确；设备上不能有散落的零件，随意放置的修理工具，（半）成品以及其他物料等；设备危险部位或者比较重要的核心部位要有警示标识；操作流程较复杂的工序，在设备上要有简洁明了的操作指引，每条指引不超过一行；设备要有设备点检基准，每日要进行点检并记录。

101、目视化管理设备----气瓶要点：气瓶要有清晰准确的标识；气瓶靠墙立放，并用铁链固定或其他固定措施，避免安全隐患的发生；气瓶带有阀门和仪表的要有明确的开关标识和仪表安全范围指示标识。

102、目视化管理设备----仪表要点：仪表盘面用不同色带标识出指示范围，黄色一般为未到达正常值或警戒范围，绿色 为正常范围，红色为超标范围；温湿度记录表要实时填写。

103、目视化管理设备---工具要点：如有工具陈列柜，将工具分类摆放并在存放工具位置上画上它的形状（形迹管理）；在工具柜或工具箱上贴附工具清单，个人工具箱要有物品管理卡（包括使用者、工具 清单等）。

104、目视化管理设备---管道要点：管道标识清晰准确，包括内容物名称、方向、颜色等；排列的管道标识张贴整齐，张贴位置便于观察。

105、目视化管理办公区域——桌面要点：

桌面无杂物，只摆放常用办公用品及当日使用的文件，非当日使用文件应纳入文件夹 存放；物品摆放整齐，定位清晰（可采用隐形标识的方式进行定位）；线缆捆扎整齐，不可凌乱堆放桌下，避免安全隐患；保持桌面干净整洁，人离开半小时以上时应将桌面收拾成规定状态。

106、目视化管理办公区域——抽屉要点：第一抽屉内摆放一般办公用品；第二抽屉内通常放置书籍、笔记本等；第三抽屉内通常放置个人的物品，或者不太常用的参考资料、文件等；抽屉内物品通过隔断方式分类摆放整齐，便于取放查找。

107、目视化管理办公区域——整体环境要点：办公室保持干净，无废弃物或者不明物，走道通畅； 窗台无积尘，玻璃干净明亮，墙面无乱涂画、污染，看板整洁无过期文件通告等； 垃圾篓统一定置摆放。

108、目视化管理办公区域——文件柜/物品柜要点：首先对文件进行分类，常用文件放置在柜子的中层，便于放取查阅；对文件夹实行行迹化管理； 在文件柜的外面有每层文件的名称（或编号）索引； 非透明文件柜物品分类整齐摆放，外面有相应的目视化管理卡片，包括柜内物品的摆 放实景照片。

109、精益生产项目推广目标 ：体系建设、人才发展、提质增效、保障交付。

110、“四可”管理体系 ：可测量 、可分析 、可改善 、可复制 。

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